Funzionamento e Manutenzione delle Pompe Idrauliche

L'estrema versatilità del trattore agricolo si esprime non solo nelle varie possibilità di trasmissione della potenza alle macchine operatrici, ma anche nelle diverse modalità con cui si effettua il loro collegamento. Infatti, oltre al classico traino, reso possibile da un gancio che si accoppia ad un occhione solidale ad un timone, e al fissaggio rigido con piastre, staffe e bulloni, le attrezzature possono essere abbinate alla motrice mediante un attacco a 3 punti, gestito dal sollevatore idraulico. Sia posteriore che anteriore, è l’elemento fondamentale per realizzare l’accoppiamento portato tra il trattore e l’operatrice.

Componenti e Funzionamento dell'Attacco a 3 Punti

I bracci inferiori sono massicce barre in acciaio a sezione rettangolare, incernierate ad un’estremità alla struttura del trattore per permetterne una conveniente rotazione entro l’arco operativo previsto, mentre il terzo punto è un robusto tirante anch’esso incernierato al corpo trattore, costituito da due viti a filettatura opposta (una destra e una sinistra) con occhiello ad una delle estremità, che si avvitano all’estremità opposta in un manicotto centrale femmina.

Le estremità dei bracci inferiori e del terzo punto definiscono quindi il cosiddetto “triangolo di attacco”, che logicamente deve coincidere (a meno di una determinata tolleranza) con i perni dell’analogo telaio triangolare di collegamento della macchina operatrice. Per i trattori agricoli sono state stabilite 4 categorie, definite con i numeri 1, 2, 3 e 4, di dimensioni progressivamente crescenti. Di particolare interesse per i modelli dedicati alle coltivazioni specializzate (frutteti, vigneti, giardinaggio, manutenzione del verde, ecc.) è poi la sottocategoria 1N, che è tipica dei trattori cosiddetti “a carreggiata stretta”.

Pur essendo gestito idraulicamente dal sollevatore, l’attacco a 3 punti tradizionale è un dispositivo esclusivamente meccanico, dove l’escursione delle varie regolazioni è effettuata tramite robuste barre maschio e manicotti femmina, entrambi filettati.

Innovazioni nel Sistema Idraulico

Walterscheid ha messo a punto di recente un terzo punto idraulico con ammortizzatore integrato, in grado di migliorare la gestione dell’attrezzo nell’accoppiamento portato e di rendere più sicura (e confortevole) la conduzione del trattore, perché grazie all’accumulatore ad azoto i picchi istantanei di carico trasmessi dall’operatrice al trattore vengono efficacemente ridotti, specie nelle lavorazioni di campo e nei trasferimenti su superfici sconnesse.

È installata una valvola di non ritorno (protetta dalla sporcizia mediante un grano a vite) che, oltre a permettere la ricarica dell’azoto, può servire anche per regolare la pressione di lavoro, e quindi la rigidezza dell’ammortizzatore. Questo terzo punto dispone anche della funzionalità flottante, per cui in pratica il telaio triangolare di attacco dell’attrezzo agisce passivamente alla stregua di un gancio di traino, e il terzo punto si allunga e si accorcia seguendo fedelmente le variazioni relative di assetto tra il trattore e l’operatrice, quando si trovano a lavorare su terreni accidentati.

Sicurezza e Controllo delle Oscillazioni

Le oscillazioni laterali dell’attrezzo collegato all’attacco a 3 punti del trattore devono essere attentamente controllate, per evitare pericolose collisioni e strisciamenti tra i bracci inferiori e gli adiacenti fianchi interni degli pneumatici. La versione idraulica dello stabilizzatore assicura una transizione attiva tra le posizioni flottante e rigida, indipendentemente dalla lunghezza del braccio di sollevamento o dalla quota da terra dell’attrezzatura. È anche possibile impostare un limitatore di corsa quando è necessario passare dalla Cat.

Normalmente, i perni del triangolo di attacco dell’attrezzatura si infilano in rotule alloggiate nella parte terminale dei bracci inferiori e del terzo punto. Le rotule possono ruotare entro angoli limitati, in modo da favorire l’accoppiamento con i perni. In alternativa, le rotule possono essere abbinate a robusti ganci in acciaio stampato ad alta resistenza (per assorbire forze di trazione, di compressione e laterali elevate) dotati di cricchetto comandabile a distanza per mezzo di cavi, gestiti dal conducente seduto al posto di guida.

Manutenzione degli Impianti Idraulici

La gestione efficace degli impianti idraulici è fondamentale per garantire la continuità operativa, la sicurezza dei lavoratori e la sostenibilità delle operazioni industriali. Scopri l’importanza della manutenzione preventiva degli impianti idraulici per garantire la continuità operativa e la sicurezza sul posto di lavoro.

Importanza della Manutenzione

Per capire l’importanza della manutenzione è necessario fare un approfondimento dei principali benefici di questa pratica essenziale.

Protezione della continuità operativa: La continuità operativa è fondamentale per qualsiasi azienda, poiché le interruzioni possono comportare perdite economiche significative e compromettere la produttività. La manutenzione regolare degli impianti idraulici consente di prevenire guasti improvvisi, riducendo così il rischio di fermi macchina e interruzioni nei processi produttivi.
Sicurezza dei lavoratori: Come in ogni ambiente di lavoro la sicurezza è tutto. Sottovalutare qualsiasi rischio potrebbe portare a gravi conseguenze. È per questo che la manutenzione tende a ridurre i malfunzionamenti che, altrimenti, potrebbero rappresentare un grave rischio per la sicurezza, causando incidenti come allagamenti, scoppi di tubature o esposizione a sostanze pericolose.
Riduzione dei danni economici e dei rischi per le persone: La manutenzione preventiva degli impianti idraulici non solo evita guasti e interruzioni, ma contribuisce anche a ridurre i costi associati a riparazioni di emergenza e danni strutturali.
Supporto agli impianti generali ausiliari e specifici: Gli impianti idraulici non operano isolatamente, ma sono integrati con numerosi altri sistemi ausiliari e specifici necessari per i processi produttivi.

Tipologie di Impianti Idraulici Industriali

Gli impianti idraulici in ambito industriale sono progettati per gestire grandi volumi di acqua e fluidi e sono cruciali per il controllo delle temperature, la pressurizzazione e molte altre funzioni industriali. Ecco, qui di seguito, le principali tipologie di impianti idraulici utilizzati in ambito industriale.

Impianti di distribuzione dell’acqua: Questi sistemi assicurano che l’acqua sia disponibile per i processi produttivi, per la pulizia e per altre necessità operative come i sistemi di approvvigionamento idrico che includono pompe, tubazioni e serbatoi di stoccaggio e i sistemi di trattamento delle acque, che comprendono processi di filtrazione, desalinizzazione e purificazione per garantire che l’acqua sia della qualità necessaria.
Impianti di acqua calda e fredda: Questi impianti sono progettati per fornire acqua a temperature specifiche, necessarie per vari processi industriali. Gli elementi utilizzati in questi tipi di impianto sono: caldaie industriali, chiller industriali e scambiatori di calore.
Impianti di vapore: Gli impianti di vapore sono essenziali per processi di riscaldamento, sterilizzazione e generazione di energia. Il tutto gestito tramite alcune componenti essenziali che servono per produrre il vapore riscaldando l’acqua (caldaie a vapore), raccogliere e riciclare il vapore condensato (sistemi di condensa) e trasportare il vapore ai vari punti di utilizzo (rete di distribuzione del vapore).
Impianti di trattamento delle acque reflue: Gli impianti di trattamento delle acque reflue sono progettati per purificare l’acqua utilizzata nei processi produttivi prima che venga rilasciata nell’ambiente.

Tipi di Manutenzione Preventiva

Manutenzione periodica: Questi interventi mirano a prevenire l’usura e a mantenere gli impianti idraulici in condizioni ottimali di funzionamento. Le attività di manutenzione periodica possono includere: ispezioni regolari, lubrificazione, ripristino di parti usurati e verifica di allineamento e tensionamento.
Manutenzione su condizione: Si basa sul monitoraggio continuo di specifici parametri per determinare lo stato di salute degli impianti idraulici. Questo approccio consente di intervenire solo quando è effettivamente necessario, ottimizzando le risorse e riducendo i tempi di inattività non pianificati.
Manutenzione predittiva: Rappresenta il livello più avanzato di manutenzione preventiva, utilizzando tecnologie avanzate per monitorare gli impianti in tempo reale e prevedere guasti prima che si verifichino.

Consigli per la Manutenzione Ordinaria

Deve essere pulito dopo 10 ore di funzionamento inizialmente e successivamente ogni 100 ore.
Mantenere sempre il livello dell’olio.
L’olio deve essere controllato dopo le prime 100 ore e va verificato che la classe d’olio soddisfi i requisiti della pompa utilizzata.
La pulizia o sostituzione dei filtri dell'impianto viene effettuata per evitare la grippatura della pompa. Durante lo smontaggio dei filtri viene valutata la necessità della loro sostituzione oppure la semplice pulizia.
Utilizzare contenitori, tubi e impianti puliti durante il riempimento del serbatoio.
Mantenere l’apparecchiatura pulita. Uno spesso strato di sporco funge da isolante.
Nei giorni e nei climi caldi, controllare e cambiare l’olio più frequentemente.
Se le valvole di controllo del flusso o di scarico sono in funzione, controllare e regolare le loro impostazioni.
Il controllo periodico della temperatura dell’olio è una buona manutenzione preventiva.

Intervenire dopo questi segnali potrebbe voler dire effettuare un intervento ben più oneroso e dalle variazioni dichiarabili con obbligo di certificazione di conformità. La verifica deve avvenire con attrezzatura affidabile come termocamere-videoispezioni per rilevazioni precise contestualmente a lavorazioni mirate.

Gestione della Temperatura dell'Olio

L’olio bollente nell’impianto idraulico delle vostre apparecchiature è una delle cause principali di scarso funzionamento, guasto dei componenti e tempi di fermo macchina. L’olio del sistema idraulico è stato progettato per funzionare entro un preciso intervallo di temperatura. Si può far funzionare a temperature più elevate per brevi periodi di tempo, ad intermittenza, senza effetti negativi. “Olio bollente” è un termine relativo. Nella maggior parte dei casi, circa 49°C al serbatoio è considerata una temperatura operativa ideale.

Controllare sempre la temperatura dell’olio nel serbatoio, non su un componente o in nessuna delle tubazioni. Alcuni sistemi idraulici sono progettati per funzionare a circa 54°C o più. Esistono diversi modi per controllare la temperatura dell’olio. Il metodo migliore e più accurato è per mezzo di un termometro. Su alcune macchine, questo è montato sul serbatoio. Se la tua macchina non ha un termometro del serbatoio, usa il “test della mano”. Prima controlla il serbatoio con la punta del dito; se non è troppo caldo da toccare, posiziona il palmo sul serbatoio. Sarai in grado di tenerlo lì senza disagio se la temperatura dell’olio è di circa 55°C o inferiore.

Risoluzione dei Problemi Comuni

Una valvola bloccata può causare calore eccessivo. Se una bobina non torna immediatamente nella posizione neutra, il flusso della pompa si scaricherà continuamente. Se una valvola limitatrice è impostata su un valore troppo basso, parte dell’olio verrà scaricato attraverso la valvola stessa ad ogni ciclo. Anche questo è fonte di eccessivo calore.

L’olio che è diventato troppo caldo apparirà più scuro e si sentirà più sottile dell'olio nuovo. Avrà anche odore di bruciato.

Aspetti Legali della Manutenzione

Il D.Lgs. La Gazzetta Ufficiale n. 132 del 10 giugno 2009, ha pubblicato l'adeguamento D.P.R. del 2 aprile 2009 n. Qui la scelta è divisa in due, come le casistiche; la Legge dice che se si tratta di manutenzione ordinaria è a carico dell'affittuario (inquilino), mentre l'intervento di manutenzione straordinaria (come ad es.

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