Magazzino Idraulico: Definizione e Tipologie

Definire il layout del magazzino è il primo passo nella progettazione dell'impianto. La distribuzione dello spazio può sembrare una questione semplice sulla carta, ma nella pratica è una delle fasi più complesse dell'intero progetto. È il progettista di un magazzino che pianifica la distribuzione degli elementi allo scopo di ridurre i fattori che possono rappresentare un ostacolo in termini di efficienza o una seria limitazione della superficie disponibile.

Aree del Magazzino: Interne ed Esterne

In un magazzino le aree possono suddividersi in: interne ed esterne, di carico e scarico, integrate o indipendenti. Ora, andiamo ad analizzare le singole aree in virtù della loro posizione ideale in termini di layout. L'ultimo scenario esclude decisioni particolarmente complesse che possano influenzare lo sviluppo dell’attività a medio e a lungo termine.

Aree di Carico e Scarico

Le aree di carico e scarico sono fondamentali per l'efficienza del magazzino. Di seguito, alcune tipologie:

Baie di carico collegate all’edificio: consentono ai camion di attraccare direttamente alla parete del magazzino.
Baie di carico con accesso diretto al magazzino.
Baia con rampa di raccordo al magazzino.
Baia di carico intermedia in cella frigorifera. Questo tipo di progettazione apporta una maggiore velocità di movimentazione del carico.
Baia di carico intermedia: ideale nelle situazioni in cui sia necessario salvaguardare l’ambiente interno o il materiale stoccato. Un'applicazione tipica è costituita dalle celle frigorifere, nelle quali è necessario evitare a ogni costo la dispersione di freddo che potrebbe causare una baia di carico collegata tramite un portone di accesso.

Quando si progettano questo tipo di zone di carico, bisogna progettare anche una pavimentazione del magazzino rialzata rispetto al pianale di carico del camion. Dato che la differenza di livello si può ottenere in vari modi, posizionare il piano dell’edificio a un’altezza superiore è opzionale. Le vie di accesso con chiusura metallica sono dotate di un sistema manuale o automatico che agisce su una barriera piana che può essere fissa, pieghevole o avvolgibile. Se il sistema di chiusura è automatico, la salvaguardia dell’ambiente interno è più efficace.

In genere, è fondamentale disporre di un sistema di regolazione dal momento che, anche quando si usa una flotta propria, potrebbero esistere differenze di altezza tra i veicoli e la baia di carico. Un esempio a sostegno di questa tesi ci viene fornito dalle balestre dei camion che cedono con il passare del tempo. Ovviamente, al variare del carico corrisponderà una variazione dell’altezza. Per evitare i dislivelli, è possibile utilizzare mezzi meccanici o idraulici. I primi comprendono rampe o pedane, solitamente di metallo, che si posizionano manualmente tra la baia e il camion.

Aree Indipendenti

Questo tipo di aree sono esterne al magazzino, ma si trovano comunque all'interno del perimetro. Sono chiamate così perché la loro funzione è completamente indipendente dal magazzino vero e proprio. I veicoli vengono parcheggiati in modo tale da poter essere caricati o scaricati con l’ausilio dei carrelli elevatori. Tale particolarità consente di ottenere la velocità di movimentazione perché, evitando di attraccare i camion alle baie, si riduce automaticamente il tempo di raccordo degli stessi. In queste aree le attività di movimentazione della merce sui camion possono avvenire dalla parte laterale o posteriore del veicolo.

Se al contrario le operazioni vengono eseguite solo dalla parte posteriore del camion, si può optare per delle rampe in metallo che si ancorano all'autocarro in modo manuale o meccanico. Le rampe ancorate alle banchine sono dotate di una struttura in muratura o in cemento che può avere un’altezza fissa o variabile. In quest’ultimo caso la struttura è simile a quella delle baie di carico e scarico fisse descritte precedentemente.

Carico Automatico

Il procedimento ha inizio posizionando una o più unità di carico all’ingresso del veicolo, da lì vengono spinte con una seconda serie fino ad avanzare nella posizione che occupava la prima. Una volta verificato che il carico risponda alle caratteristiche e alla qualità richiesta, si procede a stabilire l’ubicazione del carico nel magazzino. Si potrebbe, ad esempio, dover scomporre i pallet entrati in unità più piccole (ne abbiamo parlato a proposito dell'unità di carico). Attualmente praticamente tutti i prodotti movimentati in un impianto sono dotati di codici a barre leggibili con uno scanner.

Aree di Stoccaggio

L’area di stoccaggio viene usata esclusivamente per alloggiare la merce. Il sistema a catasta prevede la sovrapposizione delle unità di carico una sopra l’altra, con il pallet come unico elemento di supporto. Tale soluzione migliora lo sfruttamento dello spazio, dal momento che non sono presenti posizioni inutilizzate. Le merci resistenti come le piastrelle in ceramica e i blocchi di cemento, ad esempio, possono essere stoccati direttamente, a volte anche senza bisogno di pallet o di qualsiasi altro supporto. Tali elementi costituiscono una struttura casellare caratterizzata da una serie di vani nei quali è possibile depositare le unità di carico.

Altre Aree del Magazzino

Oltre alle aree di carico, scarico e stoccaggio, un magazzino include altre zone importanti:

Area di preparazione degli ordini: Si tratta di aree destinate all’imballaggio degli ordini preparati nelle aree descritte in precedenza.
Aree di ricevimento e spedizione separate: Nel caso in cui siano state predisposte aree di ricevimento e spedizione separate, queste devono essere dotate anche di varie aree di carico e scarico. In queste aree possono convergere le merci da accumulare e posizionare in attesa di essere caricate sugli automezzi.
Spogliatoi, bagni e uffici generali: Gli spogliatoi, i bagni e gli uffici generali dovrebbero trovarsi più vicini agli uffici di controllo.

Classificazione dei Magazzini

I magazzini sono classificabili in base alla loro collaborazione all’interno della catena logistica che va dai fornitori, passando per la produzione e/o trasformazione dei materiali fino alla distribuzione finale alla clientela.

Magazzini inter-operazionali: sono depositi di fabbrica che vengono inseriti tra una fase e l’altra del processo produttivo (spesso sono localizzati in specifiche aree all’interno degli stabilimenti di produzione).
Magazzini distributivi: vengono stoccati i prodotti finiti di una azienda e da qui vengono allestiti gli ordine per rispondere alle esigenze della clientela.
Magazzini centrali: sono il punto di partenza del canale logistico distributivo, rispondono alla funzione di smistamento e distribuzione delle merci, ma anche a quella di stoccaggio dei prodotti finiti. Sono solitamente adiacenti agli stabilimenti di produzione e vengono definiti magazzini di fabbrica, se sono a servizio di aziende manifatturiere.
Centri Distributivi (Ce.Di.): sono collocati in una posizione intermediaria all’interno della rete distributiva, ai quali fanno capo i materiali provenienti da diversi fornitori e/o stabilimenti di produzione. Tramite questi depositi è possibile preparare gli ordini multi-prodotto destinati ai diversi clienti della zona servita. I Ce.Di. normalmente vengono collocati in prossimità delle aree geografiche con una maggiore concentrazione di clienti e la loro funzione è quella di garantire un elevato livello di servizio ai clienti in termine di velocità di allestimento, preparazione e consegna delle merci.
Magazzini periferici e regionali: sono strutture che si caratterizzano in prevalenza per funzioni di picking manuale e massivo nell’allestimento e preparazione degli ordini e nell’organizzazione dello smistamento e affidamento delle merci alle organizzazioni del trasporto come corrieri, trasportatori e MTO.
Transit point o piattaforme di transito: sono infrastrutture in cui le merci provenienti da magazzini centrali o CE.Di. generalmente a carico completo (FTL - Full Truck Load), vengono successivamente smistate e trasferite nel giro di poco tempo su automezzi di piccole dimensioni per la consegna finale ai clienti in virtù di una ottimizzazione dei costi di trasporto e distribuzione.

Struttura del Sistema Distributivo

La struttura del sistema distributivo, ossia il numero di livelli e il numero di depositi per livello, dipende fortemente dal settore che si sta considerando.

Rete distributiva a un livello: tra il luogo in cui viene prodotto il bene e il cliente vi è di mezzo un magazzino, detto deposito centrale il ruolo del deposito centrale è quello di ottimizzare il trasferimento della merce dai punti di origine ai punti di consegna e garantire la completezza di gamma dei prodotti della stessa azienda.
Rete distributiva a due livelli: tra gli stabilimenti produttivi e i clienti vi sono un primo livello di stock presso il deposito centrale e un secondo livello di stock presso una rete di depositi periferici a esso collegata. I depositi periferici consentono di razionalizzare i trasporti provenienti dal livello superiore della rete (depositi centrali) e permettono di essere “vicini” ai punti di consegna. Nei depositi periferici sono presenti le scorte necessarie a far fronte alla domanda dei clienti finali di loro pertinenza geografica.
Reti distributive miste: tra gli stabilimenti e i clienti (o punti vendita), possono esserci diversi tipi di magazzino quali depositi centrali, depositi periferici e transit point. Questa è di fatto la soluzione più diffusa, in quanto una delle parole chiave nella logistica è “differenziare il servizio” e quindi le logiche di consegna ai clienti in relazione alle loro specifiche esigenze.

Organizzazione degli Spazi di Magazzino

Esistono diverse modalità per organizzare gli spazi all'interno di un magazzino:

Assegnazione di aree fisse: ad ogni prodotto viene attribuito un certo spazio o numero di posti pallet della soluzione di logistica di magazzino delle dimensioni pari allo stock massimo previsto.
Assegnazione casuale: ogni articolo viene stoccato nel primo posto libero a disposizione secondo una logica che tende a premiare la rapidità della messa a scaffale dei prodotti.
Ripartizione in base all'indice di rotazione: le aree di magazzino vengono ripartite in funzione dell’indice di rotazione dei singoli codici di prodotto (classe A alta rotazione, classe B media rotazione e classe C bassa rotazione) predisponendo specifiche zone a pavimento e in altezza di stoccaggio. All’interno di tali aree vige il principio di banalizzazione, secondo il quale i prodotti vengono collocati casualmente.

Layout del Magazzino

Esistono diversi modi in cui possono essere organizzate le aree in funzione di alcune variabili.

Layout a flusso lineare: la merce ha un flusso di materia in un’unica direzione.
Layout a flusso a “U”: questa soluzione prevede che l’area di ricevimento e quella di spedizione siano adiacenti sullo stesso lato del magazzino.
Layout a flusso a “L”: questa configurazione prevede che l’area destinata al ricevimento e spedizione delle merci siano posizionate su due lati attigui del magazzino.

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