La Pressa Idraulica Più Potente al Mondo: Un'Innovazione Italiana per Tesla

Tra le numerose innovazioni apportate da Tesla nel settore dell’automotive c’è sicuramente l’utilizzo delle presse idrauliche. Non tanto per l’utilizzo in sé del tipo di macchinario, piuttosto diffuso, ma per l’applicazione che ne fa l’azienda di Elon Musk. Tesla, infatti, ha utilizzato le cosiddette “Giga Press” per realizzare i telai delle vetture stampandoli, piuttosto che saldando insieme oltre 70 parti.

Idra e la Nuova Giga Press per Tesla

Idra, un'azienda italiana impegnata nell'industria meccanica, sta costruendo per Tesla la più grande pressa idraulica al mondo per il nuovo Cybertruck. L’italiana Idra sta assemblando una nuova Giga Press idraulica, ovvero una pressa di grandi dimensioni prodotta per Tesla. La particolarità del nuovo macchinario è che sarà il più grande al mondo della categoria e verrà utilizzata dal carmaker americano per la produzione del suo pick-up, il Tesla Cybertruck.

Le presse vengono prodotte da Idra, una società italiana esperta del settore che ha già fornito i suoi macchinari per gli stabilimenti di Shangai, Berlino, Freemont e Austin. La nuova pressa, denominata NEO 9000, entrerà in funzione nella Giga Texas, dove verrà realizzato il nuovo Cybertruck la cui produzione è stata rimandata al prossimo anno.

La Funzionalità della NEO 9000

A differenza delle altre già utilizzate però, la nuova Giga Press non sarà utilizzata per il telaio, bensì per l’esoscheletro esterno. Una delle principali caratteristiche del nuovo pick-up elettrico, infatti, è rappresentata dalla carrozzeria composta di un particolare acciaio modellato a freddo che fornisce una robustezza nettamente superiore rispetto alle altre vetture della casa.

Tesla descrive l’esterno del veicolo come “un esoscheletro quasi impenetrabile, con forza e resistenza superiori”. In sostanza, Tesla realizzerà la scocca come un unico pezzo attraverso lo stampaggio a pressione del materiale.

Breve Storia delle Presse Idrauliche Giganti

Negli anni ’30 e ’40 del secolo scorso la Germania nazista era a corto di acciaio, essendo stata privata delle regioni più ricche di ferro dal Trattato di Versailles. Le sue miniere, in compenso, producevano grandi quantità di magnesio, un metallo leggero e resistente, perfetto per i nuovi aerei a reazione. Gli scienziati tedeschi si trovarono però di fronte ad un’importante sfida tecnologica: mentre l’acciaio è forgiabile al maglio con facilità, il magnesio invece non lo è affatto. Sotto i colpi della mazza il magnesio si fessura e si spezza.

Dopo la Seconda Guerra Mondiale, Stati Uniti e Russia si sfidavano nel campo degli armamenti in quella che verrà chiamata Guerra Fredda e che per quasi mezzo secolo polarizzerà il mondo. Nel ventaglio degli strumenti di distruzione, l’aviazione ricopriva ormai un ruolo fondamentale. La ricerca metallurgica al servizio degli eserciti inventava nuove tecnologie e materiali, nel tentativo di creare aerei sempre più leggeri e veloci. Con l’avvento degli aerei a reazione, le enormi sollecitazioni in gioco richiedono leghe e processi ad altissime prestazioni. Titanio, magnesio ed alluminio prendono il posto dell’acciaio, ma comportano anche la necessità di lavorazioni dedicate. La forgiatura, come abbiamo visto, non è adatta a questi materiali: è necessario utilizzare pezzi stampati, in modo da garantire una disposizione ottimale delle fibre del metallo e l’assenza di cricche.

Mentre negli Stati Uniti i bombardieri Boeing B-17 Stratofortress e i B-29 erano ancora assemblati rivettando insieme singoli pezzi di lamiera sagomata, in Germania si realizzavano elementi strutturali leggeri e resistenti in magnesio ed alluminio. Per produrre questi componenti, gli ingegneri del Terzo Reich costruirono una pressa idraulica da 33.000 tonnellate e due macchine più piccole da 16.500 ton, per la produzione dei primi jet a reazione Messerschmitt Me 262. Queste ultime due vennero requisite dagli Stati Uniti, mentre la prima finì nelle mani dell’Unione Sovietica.

L'Ascesa delle Superpotenze nella Produzione di Presse

Iniziato nel 1950 e conclusosi nel 1957, questo piano dell’Aviazione statunitense portò alla realizzazione di sei presse da estrusione e quattro presse da stampaggio. La prima, realizzata dalla Mesta Machinery, pesa 8000 tonnellate ed è alta 27 metri. La tavola misura 7900*3700 mm e ha una corsa di 1800 mm. Il gigante dell’alluminio Alcoa, che gestisce la macchina dal 1955, l’ha acquistata dal governo statunitense nel 1982. Nel 2009 la pressa si è dovuta fermare per delle riparazioni a causa di alcune fessurazioni nel basamento. La seconda è stata costruita dalla Loewy Hydropress e gestita dalla Wyman-Gordon nello stabilimento Air Force Plant 63 di Grafton, Massachusetts dal lontano ottobre 1955. Il circuito idraulico utilizza una emulsione acqua-olio a 310 bar ad una portata di 45.000 litri/min.

Il primato degli Stati Uniti è durato solamente due anni: nel 1957 la società ucraina Novokramatorsky Mashinostroitelny Zavod (NKMZ), specializzata in impianti siderurgici, costruì due presse da 75.000 tonnellate. La prima, destinata ad uno stabilimento a Samara, è ora proprietà della filiale russa di Alcoa. La seconda è stata installata a Verkhniaïa Salda ed è utilizzata da VSMPO-AVISMA, il principale produttore mondiale di titanio e altre leghe speciali.

Altri Paesi Produttori di Presse Idrauliche

Al di fuori delle due superpotenze, la Francia è stata il terzo paese a dotarsi di una pressa idraulica di tali dimensioni: costruita sempre dall’ucraina NKMZ, questa presse hydraulique da 65.000 ton è stata installata a Issoire tra il 1974 e il 1976. Nell’aprile del 2013, anche il Giappone è entrato a far parte del circolo dei grandi con una pressa idraulica da 50.000 ton. Dopo 60 anni, gli USA hanno aggiunto una nuova pressa idraulica per forgiatura da 60.000 ton.

Tabella Comparativa delle Presse Idrauliche

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