Radiatori olio idraulico usati: funzionamento e manutenzione

In un impianto oleodinamico, l’energia meccanica viene inizialmente convertita in energia idraulica. Questa poi viene trasferita, controllata o regolata e inviata ad uno o più utilizzatori che la riconvertono in energia meccanica.

Affinché l’intero processo appena descritto funzioni, un impianto oleodinamico è caratterizzato da diverse parti che si occupano ciascuna di una particolare funzione: componenti come serbatoi, filtri, scambiatori di calore, dispositivi di misura e controllo, permettono il trattamento del fluido idraulico.

I fluidi che possono essere impiegati in oleodinamica sono acqua, oli minerali, emulsioni acqua-olio. L’acqua favorisce la corrosione e non ha potere lubrificante, quindi il suo uso è limitato a quando sono presenti rischi di infiammabilità o inquinamento per l’ambiente. Generalmente si utilizzano oli minerali.

Manutenzione dell'olio idraulico

L’olio è il sangue che scorre nelle vene del sistema oleodinamico e consente di comprendere molto sullo stato di salute del sistema stesso.

Mantenere in circolo all'interno dell'impianto olio sporco, che contiene detriti o microparticelle, mette a rischio tutti i componenti dell'impianto oltre a ridurne la pressione di utilizzo. Utilizzare contenitori, tubi e impianti puliti durante il riempimento del serbatoio.

La pulizia o sostituzione dei filtri dell'impianto viene effettuata per evitare la grippatura della pompa. Durante lo smontaggio dei filtri viene valutata la necessità della loro sostituzione oppure la semplice pulizia. Cambiare o pulire necessariamente o come indicato sui filtri forniti con indicatore visivo. Deve essere pulito dopo 10 ore di funzionamento inizialmente e successivamente ogni 100 ore.

Mantenere sempre il livello dell’olio. L’olio deve essere controllato dopo le prime 100 ore e va verificato che la classe d’olio soddisfi i requisiti della pompa utilizzata.

Controllo della temperatura dell'olio

L’olio bollente nell’impianto idraulico delle vostre apparecchiature è una delle cause principali di scarso funzionamento, guasto dei componenti e tempi di fermo macchina. L’olio del sistema idraulico è stato progettato per funzionare entro un preciso intervallo di temperatura.

“Olio bollente” è un termine relativo. Nella maggior parte dei casi, circa 49°C (120°F) al serbatoio è considerata una temperatura operativa ideale. Alcuni sistemi idraulici sono progettati per funzionare a circa 54°C (130°F) o più.

Controllare sempre la temperatura dell’olio nel serbatoio, non su un componente o in nessuna delle tubazioni. Esistono diversi modi per controllare la temperatura dell’olio. Il metodo migliore e più accurato è per mezzo di un termometro. Su alcune macchine, questo è montato sul serbatoio. Se la tua macchina non ha un termometro del serbatoio, usa il “test della mano”. Prima controlla il serbatoio con la punta del dito; se non è troppo caldo da toccare, posiziona il palmo sul serbatoio. Sarai in grado di tenerlo lì senza disagio se la temperatura dell’olio è di circa 55°C o inferiore.

Il controllo periodico della temperatura dell’olio è una buona manutenzione preventiva. L’olio che è diventato troppo caldo apparirà più scuro e si sentirà più sottile dell'olio nuovo. Avrà anche odore di bruciato.

Nei giorni e nei climi caldi, controllare e cambiare l’olio più frequentemente. Mantenere l’apparecchiatura pulita. Uno spesso strato di sporco funge da isolante.

Cause di surriscaldamento dell'olio

Sfiato d’aria interrotto.
Viscosità del fluido troppo bassa.
Se una valvola limitatrice è impostata su un valore troppo basso, parte dell’olio verrà scaricato attraverso la valvola stessa ad ogni ciclo. Anche questo è fonte di eccessivo calore.
Se le valvole di controllo del flusso o di scarico sono in funzione, controllare e regolare le loro impostazioni.
Una valvola bloccata può causare calore eccessivo. Se una bobina non torna immediatamente nella posizione neutra, il flusso della pompa si scaricherà continuamente.

Contaminazione dell'olio idraulico

Un filtro intasato, il grippaggio di un ingranaggio, la cavitazione di una pompa o l’usura di un cuscinetto sono alcune criticità note a chiunque abbia avuto a che fare con la manutenzione, la messa in servizio o il fermo macchina di un qualsiasi impianto azionato idraulicamente.

Per evitare abrasioni e grippaggi, il fluido idraulico deve compiere un’azione lubrificante nei componenti, in quanto i giochi fra le parti mobili in oleodinamica sono anche di pochi μm.

Le particelle presenti nell’ambiente circostante all’impianto oleodinamico penetrano, inevitabilmente, nel sistema attraverso guarnizioni dei cilindri, tenute degli alberi e bocchettoni dei serbatoi. La presenza nell’olio di elementi estranei, potenzialmente nocivi per l’impianto, si chiama contaminazione.

È inoltre frequente che entrino nell’impianto residui di lavorazione durante il montaggio, l’installazione e il commissioning, contaminando pericolosamente l’intero sistema. Gli impianti risentono, poi, della contaminazione liquida spesso originata da sbalzi termici che determinano variazioni percentuali della saturazione dell’acqua nell’olio.

A tal proposito occorre evidenziare che, la contaminazione del fluido viene comunemente suddivisa in tre tipologie: liquida (acqua e olii incompatibili tra loro), gassosa (aria) e solida (metallica). Quest’ultimo caso fa sì che serva il flussaggio: la rimozione di particelle mediante flussi turbolenti.

Fluid Monitoring System

Per "Fluid Monitoring System" si intende quell’insieme di procedure volte al monitoraggio costante e continuo dello stato di usura e contaminazione del fluido.

Come anticipato, per consentire un perfetto condition monitoring dello stato dei fluidi idraulici e di lubrificazione, gli impianti più evoluti sono dotati di sistemi di controllo del fluido con sensori di manutenzione predittiva e logiche di misura e controllo, che informano sulla natura e sui livelli di contaminazione. Se correttamente predisposti, saranno poi i sensori e le logiche di controllo ad inviare l'alert di soglia target raggiunto per consentire il corretto intervento.

Contenimento della contaminazione

Il contenimento del livello di contaminazione accettabile per un sistema oleodinamico è demandato alla filtrazione. La predisposizione di sistemi di filtrazione (filtri) e dei relativi strumenti di controllo (sensori) e l’approccio alla manutenzione predittiva è alla base del corretto trattamento del fluido.

Smaltimento dell'olio esausto

L'olio esausto è considerato un rifiuto pericoloso, perché se smaltito in modo sbagliato può trasformarsi in un potente inquinante: un solo litro d’olio sversato nell’ambiente può inquinare un milione di litri d’acqua. La pellicola impermeabile che si forma in superficie diventa una barriera per l’ossigeno necessario alla sopravvivenza della flora e della fauna marina, fluviale e lacustre.

Tuttavia, nel mondo industriale se l'olio idraulico usato è trattato nel modo adeguato, diventa un’importante risorsa economica perché può essere rigenerato con caratteristiche molto simili a quelle del lubrificante da cui deriva. È dovere specifico di tutte le imprese salvaguardare l’ambiente, soprattutto oggi che il pianeta ci sta dando degli avvertimenti importanti.

L'olio esausto è generalmente definito come qualsiasi tipo di olio sintetico che non può più svolgere le funzioni previste. Gli oli vengono utilizzati per una varietà di processi industriali e di produzione dalla lubrificazione all'idraulica, dalla galleggiabilità al trasferimento di calore.

Lo smaltimento degli oli esausti se non attuato correttamente può provocare gravi danni all'ecosistema in cui viviamo. Il Decreto legislativo 27 gennaio 1992 n. 95 “Norme relative alla eliminazione degli oli usati” è la fonte normativa principale per la raccolta e lo smaltimento degli oli esausti sia di natura privata che industriale.

Gli oli usati debbono essere eliminati evitando danni alla salute e all'ambiente. Il decreto suggerisce anche le linee guida per procedere all'appropriato smaltimento degli oli esausti.

La legge prevede che chiunque non osservi i divieti previsti dall'art. non miscelare gli oli usati con le sostanze tossiche o nocive di cui all’allegato al decreto del Presidente della Repubblica 10 settembre 1982, n. c) qualsiasi trattamento di oli usati che provochi un inquinamento dell'aria superiore al livello fissato dalle disposizioni vigenti. dove le alternative suddette non siano praticabili in ragione della natura dell'olio usato raccolto, tramite distruzione innocua o immagazzinamento o deposito permanente autorizzati ai sensi del decreto del Presidente della Repubblica 10 settembre 1982, n. 915.

Manutenzione predittiva

Partendo da qui HydraPred ha creato e brevettato un nuovo sistema di manutenzione predittiva per intervenire sui macchinari prima che si verifichino guasti e incidenti, prevedendo ciò che avverrà all’interno del sistema nelle settimane a venire.

I sistemi oleodinamici e i suoi componenti impiegati in applicazioni mobili e macchine operatrici sono molto sollecitati e stressati. È difficile avere un monitoraggio dello stato di usura con una manutenzione tradizionale. Pertanto, è molto probabile che si vada incontro a rotture improvvise. Intervenire per riparare un guasto è impegnativo e costoso.

Dalla piattaforma di analisi è possibile visualizzare in tempo reale il grado di funzionamento, attraverso indici combinati che ne definiscono lo stato, consultare i dati storici, porre i parametri in un grafico - anche a confronto - e soprattutto, prevedere ciò che avverrà all’interno del sistema nelle settimane a venire. Questa è l’assoluta novità!

Tutto parte dall’olio, qualsiasi olio, il sangue che scorre nelle vene del sistema oleodinamico, che ci permette di comprendere molto di quello che all’interno del sistema stesso sta avvenendo. La predizione avviene attraverso i dati storici di molteplici letture dell’indice HPN effettuate ad una data frequenza.

Per massimizzare l’efficacia della manutenzione predittiva utile utilizzare un fluido di elevata qualità. Per finire, il sistema è stato progettato per essere espandibile modularmente per consentire il monitoraggio anche, e relativa attività predittiva, anche di altri elementi che compongono la macchina, in altre discipline tecniche come la meccanica (cuscinetti, motori, ecc.).

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