Ferrari: Componenti Idraulici, Storia e Tecnologia
La storia dei componenti idraulici nelle vetture Ferrari è un racconto di innovazione continua e ricerca della performance. Ripercorriamo le tappe fondamentali di questa evoluzione, partendo dalle origini e arrivando alle tecnologie più avanzate.
Pietre Miliari nello Sviluppo dei Sistemi Idraulici
Alfred Teves, nato nel 1868, iniziò la sua attività presso la fabbrica di biciclette Adler a Francoforte sul Meno. Nel 1919, fondò con l'ing. Matthäus Braun la fabbrica di radiatori "Mitteldeutsche Kühlerfabrik Teves & Braun"(MDK), gettando le basi per una seconda attività e sfruttando le opportunità di consegne dirette all'industria automobilistica.
Successivamente, nacque la fabbrica di macchine e valvolame "Alfred Teves Maschinen und Armaturenfabrik" a Francoforte sul Meno. Alfred Teves, all’epoca 38 anni, si propose come rappresentante di prodotti industriali per diverse aziende, includendo materiale da costruzione e accessori. In breve tempo, la ditta Alfred Teves rappresentò più di dieci produttori automobilistici.
Teves intuì il potenziale del freno idraulico in Europa, ottenendo le licenze di produzione e distribuzione per Germania, Austria e Cecoslovacchia dall'americana Hydraulic Brake Company. La Adler Standard fu la prima automobile del continente a montare un sistema di frenatura idraulico, il freno Lockheed ATE.
Il nome del marchio ATE sostituì il logo precedente. Alla fine della seconda guerra mondiale, ATE riprese la produzione e aprì un nuovo impianto a Gifhorn, sottolineando l'importanza dello sviluppo di sistemi idraulici di frenatura.
Negli anni successivi, ATE continuò a innovare. Brevettò il principio di costruzione del „braccio a terra negativo“ per una migliore stabilità della traiettoria in fase di frenata. La Ford 17M, un best-seller degli anni '60, fu equipaggiata con sistemi ATE. Vengono lanciate sul mercato ulteriori innovazioni: la pinza freno flottante, che compare nella prima Audi 80, e il primo servofreno a depressione ausiliario, l'ATE T52, completamente sviluppato in-house.
ATE lanciò sul mercato il prima sistema di diagnosi a bordo, consentendo ai meccanici di rilevare autonomamente eventuali difetti nell'impianto frenante. Avvio della produzione di serie del primo ABS integrato del mondo: l'ABS MK II ATE è montato da Ford USA e da Ford Europa e nei due anni successivi ne vengono consegnati 250.000 esemplari.
Il Gruppo Brake and Chassis di ITT Industries viene venduto a Continental AG e viene costituita la Continental Teves AG & Co. oHG. ATE introduce il Type VI, il primo tubo flessibile dotato di uno strato interno di gomma fatto di EPDM, un materiale che sostituisce la gomma naturale, in uso dal 1926.
Viene presentato l' ESP® II: il primo ESP® con intervento attivo sullo sterzo, che dischiude nuove dimensioni, per dinamismo e stabilità di marcia. La tecnologia Continental per trazioni ibride supera la prova del fuoco nella GMC Silverado. General Motors equipaggia una serie speciale della GMC Sierra con l'Integrated Starter Alternator Damper ISAD di Continental Automotive Systems.
Il concetto APIA è sulla via della maturità per la produzione in serie e viene continuamente sviluppato: grazie alla più moderna tecnologia a telecamera nei retrovisori esterni, APIA ora riconosce anche pericoli accanto e dietro alla vettura, mettendo in guardia dai cambi di corsia pericolosi.
Mediante l'acquisizione del ramo dell'Elettronica Automotive di Motorola, il portafoglio prodotti della divisione si espande nuovamente - in particolare per quanto riguarda l'avveniristica tecnologia della telematica, per cui viene allestita una Business Unit specifica.
Bosch Rexroth: 70 Anni di Innovazione in Italia
Il 15 marzo 2024, Bosch Rexroth ha celebrato 70 anni di presenza in Italia. Operante nel settore dell’idraulica sin dai suoi albori, la vicenda storica dell’azienda permette di ripercorrere sia le pietre miliari dello sviluppo industriale italiano nella seconda metà del Novecento, sia le tappe dell’evoluzione tecnologica dagli anni ’50 fino all’Industry 5.0.
La Bosch Rexroth SpA proviene da una piccola realtà milanese che nel tempo è cresciuta con continuità, superando sfide tecniche ed economiche. La resilienza dell'azienda risiede nell'evoluzione tecnologica, nella competenza tecnica e nell’ottimismo verso il futuro.
Fondata a Milano nel 1954 con il nome di Ruhrital, l’azienda si occupava della commercializzazione e dell’installazione di componenti e impianti oleodinamici. Ruhrital affiancò a questa attività un intenso lavoro di diffusione della cultura ingegneristica, curando la rivista “Oleodinamica” e la pubblicazione di manuali didattici.
Sin dai primi anni ’60, importanti marchi industriali italiani come Alfa Romeo, Innocenti, Pirelli, FIAT, Terni, Italsider e Dalmine si rivolsero a Ruhrital. L’azienda milanese accompagnò lo sviluppo industriale italiano contribuendo a programmi infrastrutturali, acquisendo competenze che l’accompagneranno lungo tutta la sua storia.
Nel 1971, il Gruppo Rexroth scelse Ruhrital per creare la sua consociata italiana, acquisendone il 75% del pacchetto azionario. L’acquisizione si completò cinque anni più tardi con il conseguimento del 100% del capitale e la modifica della ragione sociale da Rexroth-Ruhrital a Rexroth SpA.
L’espansione delle attività spinse l’azienda a cercare una nuova sede a Cernusco sul Naviglio. Riflettendo le strategie della Casa Madre, Rexroth espande il suo portafoglio produttivo e tecnologico. Con l’acquisizione di Indramat nei primi anni ‘70, l’azienda entrò nel mercato degli azionamenti e dei controlli elettrici. Nel 1979 vennero assorbite le attività italiane relative alla fonderia. Nel 1990 venne acquisita la Wabco Tecniche di Automazione, attiva nel settore pneumatico, e subito dopo la Mecman. Nel 1994 venne rilevata la Hydromarine, operante nel settore della nautica. Nel 1992 venne rilevato il 75% del capitale di Star Mikron, segnando l’ingresso di Rexroth nel mercato della tecnologia lineare.
Negli anni ’70, il settore trainante era il siderurgico. Tramite Italsider e Italimpianti, la Rexroth SpA progettava la parte idraulica degli impianti di acciaierie. Gli anni ’80 videro invece notevoli applicazioni dell’idraulica mobile. Notevoli per dimensione e stazza furono il sistema di trasporto Columbus per lo Space Shuttle Enterprise, il sistema load sensing per escavatori FIAT Allis, i componenti idraulici per il vettore spaziale Ariane 5 e la nave offshore per piattaforme di perforazione MICOPERI-SAIPEM 7000.
Nel 2000, in seguito all’acquisizione da parte di Vodaphone del gruppo Mannesmann, Rexroth venne ceduta al gruppo Bosch. L’ingresso del gruppo Bosch consolidò la posizione di leadership dell’azienda e incrementò la gamma di soluzioni con l’inserimento di nuove tecnologie.
Dal 2017, Bosch Rexroth guida in Italia la trasformazione digitale secondo l’approccio di business “We move. You Win”. Con le nuove soluzioni di Connected Hydraulics, Transforming Mobile Machines e Factory Automation Open.Limitless.Connected, l’azienda contribuisce a uno sviluppo sostenibile di macchine, impianti e ambienti produttivi dei suoi clienti.
La Digitalizzazione dell'Oleodinamica e l'Industria 4.0
La digitalizzazione dell'oleodinamica sta portando a un'importante evoluzione delle apparecchiature oleodinamiche e componenti a livello di innovazione di prodotto e funzionalità. Le innovazioni riguardano l'integrazione e l'inter-connessione di strumentazione, apparecchiature elettroniche, protocolli di comunicazione come IO-LINK, sensori, tool di analisi dei dati e HMI.
La fabbrica intelligente è una fucina di dati proveniente da ogni snodo dell’impianto. In questo contesto, la maggior parte delle applicazioni di intelligenza artificiale riguardano la manutenzione predittiva, il controllo predittivo della qualità, l'uso della visione artificiale per il rilevamento dei guasti, la pianificazione e l'ottimizzazione della produzione.
L'IPdM, Intelligence Predictive Maintenance, è l'approccio alla manutenzione in linea con l'evoluzione 4.0 del mercato e con la digitalizzazione dell'oleodinamica. La digitalizzazione di questi strumenti è resa possibile grazie a un'interfaccia speciale che permette di connettere qualsiasi impianto oleodinamico tradizionale alla rete Ethernet dell'azienda, agevolando lo scambio e la ricezione di dati. In quest'ottica diventa fondamentale disporre di soluzioni smart, integrabili e inter-connettibili al proprio sistema-macchina.
Marcegaglia, impresa tra i leader mondiali nella trasformazione dell’acciaio, ha scelto di implementare soluzioni innovative per ridurre degli sprechi e accrescere il valore aggiunto del proprio sistema produttivo. Recentemente, Marcegaglia ha attivato un piano di manutenzione per il laminatoio Sendzimir dell’unità di Gazoldo degli Ippoliti (MN) con l’obiettivo di efficientare l’impianto e migliorare il prodotto finito.
Una buona condizione del fluido idraulico è il primo fattore per migliorare la vita utile dei componenti di un impianto oleodinamico. In quest'ottica, le unità di filtrazione portatili Smart di HYDAC trovano impiego in numerose applicazioni tra cui il trasferimento e la filtrazione di oli da fusti commerciali a serbatoi.
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