Come Eseguire Correttamente la Prova di Pressione di un Impianto Idraulico

Eseguire la prova di pressione dell’impianto prima della sua messa in opera è un’operazione molto importante. In questo modo, infatti, possiamo scoprire se sono stati commessi degli errori di montaggio, prima di poter causare possibili danni.

Importanza della Prova di Pressione

Un’installazione di un impianto a gas eseguita a regola d’arte e secondo le normative tecniche di riferimento è un requisito fondamentale per un corretto funzionamento nel lungo periodo. Tuttavia, è possibile che durante il funzionamento le condizioni operative o altre condizioni generali influiscano sulla sicurezza dell’installazione a gas. Gli impianti tecnici sono soggetti a usura e contaminazione durante l’uso quotidiano. Solo un esperto è in grado di riconoscere, valutare e riparare questi tipi di alterazioni legate alla sicurezza.

Quando Effettuare le Prove di Pressione

Gli impianti gas devono essere collaudati prima e dopo la loro messa in servizio. La prova deve essere eseguita quando viene utilizzata componentistica speciale quali: tubi multistrato, giunti a pressare, CSST. Durante la prova viene testata la stabilità del materiale e la tenuta dei raccordi; ciò avviene prima dell’intonacatura o della copertura delle tubazioni del gas.

Tipi di Prove di Pressione

Esistono diverse tipologie di prove di pressione, ognuna con uno scopo specifico:

Prova di carico: Durante la prova di carico, il tubo appena installato, senza raccordi o alimentazione di gas, viene messo sotto pressione a 5 bar (la pressione da applicare può dipendere dallo specifico componente utilizzato). Il mezzo di prova è l’aria o il gas inerte.
Prova di tenuta: Questa prova, che dipende dalla potenza degli apparecchi installati, serve a controllare la presenza di perdite nelle tubazioni, senza raccordi e alimentazione di gas. Durante il periodo di prova, lo strumento di misura non deve registrare alcuna caduta di pressione. Periodo e pressione di prova dipendono dalla specifica norma applicata.
Verifica microperdite: Questa prova serve a verificare eventuali microperdite degli impianti con portata termica minore di 35 Kw. Vene eseguita dopo l’installazione degli apparecchi e con l’alimentazione gas.

Normative di Riferimento

Le norme di riferimento sono UNI 7129, per impianti <35 Kw, e UNI 11528 (ex. D.M.

Le norme di riferimento sono UNI 9182:2014 “Impianti di alimentazione e distribuzione d’acqua fredda e calda. Progettazione, installazione e collaudo” e dalla UNI 806-4:2011 “Specifiche relative all’interno di edifici per il convogliamento di acque destinate al consumo umano”.

In conformità con le norme DIN EN 806-4, DIN 1988-7 e DIN 1610, prima di essere messe in servizio le tubazioni dell’acqua potabile e delle acque reflue devono essere testate alla ricerca di perdite per mezzo di una prova di pressione con aria, gas inerte o acqua; inoltre devono essere sottoposte a una prova di carico con aria o gas inerte.

Procedura di Verifica di un Impianto Idraulico

Verificare un impianto idraulico può essere un compito complesso, ma con i giusti strumenti e conoscenze, è possibile eseguire una valutazione accurata dell’impianto.

Strumenti Necessari

Per verificare un impianto idraulico, è necessario disporre di alcuni strumenti. Questi strumenti includono un manometro, un termometro, una pompa di prova, una sonda di pressione, un controllore di pressione, una sonda di temperatura e una sonda di flusso.

Fasi della Verifica

Diagnosi visiva: Per verificare un impianto idraulico, è prima necessario eseguire una diagnosi visiva. Verificare se ci sono possibili perdite, se sono presenti danni alla struttura, se i componenti sono ben montati e se ci sono parti danneggiate che devono essere sostituite. L’ispezione visiva è una procedura importante che consente di rilevare eventuali problemi nell’impianto idraulico. Questo include il controllo dei tubi, delle valvole, dei rubinetti, dei raccordi e di tutti i componenti dell’impianto.
Test dell’impianto: Una volta che l’ispezione visiva è stata completata, è possibile eseguire un test dell’impianto utilizzando un manometro, un termometro, una pompa di prova, una sonda di pressione, un controllore di pressione, una sonda di temperatura e una sonda di flusso.

Manutenzione degli Impianti Idraulici

Un’adeguata manutenzione degli impianti idraulici è fondamentale per garantire che funzionino in modo efficiente. La manutenzione può includere la sostituzione di pezzi usurati o difettosi, l’ispezione dei tubi, delle valvole e dei raccordi e l’utilizzo di prodotti di manutenzione adeguati.

Relazione di Verifica dell’Impianto Idrico

La relazione di verifica di un impianto idrico è un documento tecnico fondamentale per attestare la conformità di un sistema idraulico alle normative vigenti, alle specifiche di progetto e agli standard di qualità richiesti. Tale relazione è di particolare rilevanza nei settori residenziale, industriale e pubblico, garantendo il corretto funzionamento, la sicurezza e l’efficienza dell’impianto idrico.

Quando Redigere la Relazione di Verifica

La relazione di verifica di un impianto idrico-sanitario si redige in specifici momenti del ciclo di vita dell’impianto:

Al termine dell’installazione (collaudo finale)
Prima della messa in esercizio
Durante il collaudo tecnico di edifici nuovi
Durante interventi di ristrutturazione o ampliamento
In caso di verifiche periodiche o straordinarie

Obiettivi della Relazione di Verifica

Gli obiettivi principali di questa relazione comprendono la verifica:

della conformità dell’impianto alle normative nazionali e internazionali applicabili
dell’efficienza dal punto di vista funzionale
della sicurezza
della sostenibilità dell’impianto

Struttura della Relazione di Verifica

La relazione di verifica di un impianto idrico si articola in diverse sezioni:

Introduzione: descrizione generale dell’impianto e il contesto in cui esso opera.
Analisi documentale: revisione della documentazione tecnica relativa all’impianto.
Verifiche funzionali: prova di tenuta del sistema, verifica del flusso e della pressione dell’acqua.
Verifiche qualitative: ispezione visiva dei materiali, valutazione delle protezioni contro la contaminazione.

Sicurezza Durante le Prove di Pressione

È di estrema importanza rispettare alcune norme per garantire la sicurezza durante lo svolgimento della prova di pressione pneumatica. La prova di pressione va documentata in un verbale, una copia del quale dev’essere consegnata al committente.

Raccomandazioni Generali per la Sicurezza

È opportuno che la prova a pressione sia condotta in un luogo sicuro, idoneo allo scopo.
La pressione di prova deve essere applicata gradualmente per evitare shock all’attrezzatura sottoposta a prova.
Non sottoporre a urti l’attrezzatura durante la prova di pressione (ad esempio colpendola con un martello).
L’ispezione visiva ravvicinata dell’attrezzatura deve essere eseguita solo quando la pressione non supera il livello di pressione di progetto.
I necessari dispositivi di protezione individuale, se applicabili, devono essere indossati dall’ispettore e da tutti gli addetti all’esecuzione del test che lavorano all’interno dell’area di prova.

Precauzioni Specifiche per la Prova Idraulica

Quando l’acqua viene utilizzata come fluido di prova, la temperatura durante il test non deve essere inferiore a 7 °C.
L’attrezzatura sottoposta a prova deve essere completamente riempita con il fluido da utilizzare come mezzo di prova.
L’effetto del peso del fluido di prova sull’attrezzatura sottoposta a test e qualsiasi struttura o fondazione di sostegno devono essere presi in considerazione in modo particolare.

Precauzioni Specifiche per la Prova Pneumatica

A causa del potenziale dovuto agli alti livelli di energia immagazzinata, il volume interno di tutti i componenti da sottoporre a test pneumatici deve essere ridotto al minimo.
Quando l’ attrezzatura sottoposta a prova ha un volume considerevole, è necessario prendere in considerazione gli effetti delle onde d’urto e della proiezione di parti o frammenti di attrezzatura o suoi accessori in caso di guasto catastrofico.
Il riempimento e lo svuotamento delle parti o dei componenti dell’attrezzatura sottoposta a test deve essere controllato per evitare la possibilità di frattura fragile locale a causa del raffreddamento da efflusso.

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